“Cuando no aprendemos de nuestro pasado, inevitablemente estamos condenados a repetir los mismos errores, una y otra vez…”

Un concepto de mantenimiento

El mantenimiento se puede definir como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento.

Una historia rápida

 

A lo largo de la historia de la industria, el mantenimiento ha pasado por varias etapas. Durante la revolución industrial eran los mismos operarios los que se encargaban de darles mantenimiento a los equipos.

Conforme las máquinas se fueron haciendo cada vez más complejas y exigían cada vez tareas más exigentes para mantenerlas en buen estado, se fueron creando los primeros departamentos especializados y dedicados exclusivamente a estas tareas.

Las primeras actividades realizadas por los departamentos de mantenimiento durante toda esta etapa fueron básicamente de naturaleza correctiva, reparar cuando la máquina fallaba y detenía la producción.

Sin embargo, fue después de la Primera y Segunda Guerra Mundial y muy en especial después de la crisis energética de la década de los 70´s cuando fueron necesarias metodologías más eficientes y confiables para mantener los equipos y asegurar la productividad.

Fue aquí donde nació el concepto de Fiabilidad. Se dice que las industrias pioneras en esta nueva filosofía fueron la aeronáutica y la automovilística las cuales desarrollaron nuevos métodos orientados en varias vertientes:

  • La robustez en el diseño de las máquinas para aumentar la fiabilidad y disminuir lo máximo posible el mantenimiento.

  • Dado que un diseño robusto y sobredimensionado resultaba muy costoso, otro método propuesto fue el mantenimiento por condición que sustituía el mantenimiento sistemático. Aquí aparece el mantenimiento predictivo.

  • Más allá de los dos anteriores, se empieza a desarrollar el método que no solamente se enfoca en prevenir las fallas, sino que da un paso adelante: el análisis de fallas y la probabilidad de que éstas ocurran (fallos potenciales). Aquí estamos hablando del Mantenimiento basado en Confiabilidad o RCM que basa su estilo de gestión en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de falla y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección.

Mantenimiento basado en Confiabilidad

Se podría decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento tecnológica que se basa en la informática para el manejo de todos los datos que se generan en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las tareas de mantenimiento preventivas, gestión de materiales, control de costos, etc., y convertir todos estos datos en información útil para la toma de decisiones.

En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones y los activos, aparece el concepto de TPM o Mantenimiento Productivo Total en el que algunas tareas de mantenimiento menores le son heredadas a los operarios, tales como limpieza, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Al involucrar a los operarios, el objetivo último es conseguir Cero Averías.

Un diagnóstico de la condición actual

Desgraciadamente, son muchas las empresas que pareciera no han seguido esta evolución del mantenimiento y que siguen atrapadas en las etapas incipientes de esta historia.

En un alto porcentaje, sigue siendo la reparación urgente de averías la que dirige las actividades de mantenimiento. En otras palabras, es la misma planta la que dicta lo que debe hacerse y cuándo debe hacerse. Los profesionales del mantenimiento se convierten en simples espectadores en esta dinámica confusa y únicamente responden a ella mediante mantenimientos del tipo correctivo.

Son muchos los responsables del mantenimiento, tanto en empresas grandes como pequeñas, que piensan que la gestión del mantenimiento, la implementación de estrategias de TPM o RCM, el análisis de fallas potenciales o incluso la simple elaboración de un plan de mantenimiento programado, son conceptos muy interesantes en la teoría, pero que en las propias plantas que dirigen, no son aplicables.

Aún mantienen la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará siempre el camino del departamento de mantenimiento. Nos damos cuenta de su situación al escuchar expresiones como: “no tengo tiempo para eso, ahora estoy muy ocupado” o “déjeme la información para revisarla la otra semana (y desde luego, esa semana nunca llega)”

Razones para cambiar

Se pueden mencionar una serie de razones válidas por las que una instalación industrial debe plantearse con seriedad y responsabilidad el mantenimiento óptimo a realizarse en ella y no permitir más que sea la propia instalación la que obligue al departamento a realizar intervenciones no programadas.

Algunas razones son las siguientes:

  • El alto costo que conlleva la pérdida de producción, importe que en muchas ocasiones es muy superior al simple costo de las reparaciones o reposiciones de elementos dañados.

  • Porque las instalaciones no solo deberían estar disponibles mucho tiempo, sino que deberían ser también confiables. Esto significa que se deberían proyectar las métricas de producción y tomar las previsiones para cumplir con ellas. En algunas industrias como las de generación eléctrica, refinerías y automovilísticas, el incumplimiento de éstos objetivos de producción, pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y sobrecostos simplemente inasumibles.

  • La seguridad y el impacto en el medio ambiente son dos razones muy relevantes que han tomado un peso muy importante en la categorización y valorización de la empresa y en su compromiso social.

Tomado y basado en el libro Ingeniería de Mantenimiento de Santiago García. 

Conclusión

Por estas y otras razones, se vuelve en extremo necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con políticas que permitan pensar que verdaderamente se tiene el control de la instalación y que no es ésta la que impone los resultados, si no que éstos se ajustan a unos valores previamente definidos por la dirección de la empresa.

 Alonso Víquez C. Ingeniero Mecánico (Universidad de Costa Rica). Certificado en Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo (Ingeman, Universidad de Sevilla). Certificado en Análisis de Vibraciones Mecánicas Nivel 2 (Universidad Técnica Nacional, Argentina). Certificado en Termografía Infrarroja Nivel 2 (Asociación de Termógrafos Profesionales, USA). Posee más de 8 años de experiencia en monitoreo y diagnóstico de la condición en maquinaria rotativa y en implementación de programas de mantenimiento. Ha impartido cursos y seminarios en Colombia, Guatemala, México, Honduras, Panamá, Costa Rica y Alemania.

Categorías: Mantenimiento

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