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Muchas veces al afrontar la jefatura de mantenimiento en una empresa, podemos tener un conocimiento muy general de cómo podemos manejar la gestión del departamento cada mes.

Sin embargo, son pocos los jefes o ingenieros que tienen claro las estrategias de mantenimiento que pueden implementar en función de los objetivos financieros y las metas de producción de la compañía.

¿Tácticas con estrategias?

Para determinar cuál estrategia de mantenimiento me conviene implementar, debo conocer primero cuáles son las métricas de producción exigidas, la filosofía de la empresa, el tipo de clientes, el giro del negocio, el plan anual del departamento financiero, los objetivos que me son asignados como jefe de planta y/o de mantenimiento, entre muchos otros.

A partir de esta evaluación y conociendo las características de cada estrategia de mantenimiento, ya estoy en posición de elegir la o las estrategias que se ajustan mejor a los objetivos de la empresa.

Pero para hacer una revisión de estas posibles estrategias, debemos repasar antes las tareas (tácticas) de mantenimiento que las conforman.

Los tipos de tareas de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de tareas de mantenimiento:

1. Tareas de mantenimiento correctivo

Son las tareas de mantenimiento destinadas a reparar los defectos o averías que se van presentando en los equipos y que normalmente son comunicadas por los operarios.

2. Tareas de mantenimiento programado

Son las tareas que sirven para mantener un nivel de servicio determinado en los equipos y en las cuales se programan revisiones e intervenciones de sus puntos más vulnerables o con más alta posibilidad de falla en el momento más oportuno posible. Los equipos se intervienen aunque no presenten ningún fallo.

3. Tareas de mantenimiento predictivo

Son las tareas que buscan conocer el estado y el desgaste de los equipos mediante la medición de variables físicas y/o químicas tales como vibración, ruido, partículas metálicas, consumo de energía, etc., y cuya variabilidad pueda indicar alguna posibilidad de problema.

4. Tareas de mantenimiento cero horas

Son las tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados antes de presentar fallos o cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente. Tienen como objetivo dejar el equipo en condiciones lo más cercanas a su estado nuevo mediante la restitución o reacondicionamiento de partes sometidas a desgaste.

5. Tareas de mantenimiento conductivo

Son las tareas de mantenimiento básico de un equipo realizadas por los operarios del mismo. Algunas de ellas son inspecciones visuales, tomas de datos, limpieza, reaprietes y lubricación. Requieren solamente un entrenamiento breve.

¿En qué se diferencian entre sí estos cinco tipos de tareas (tácticas) de mantenimiento?

Se diferencian por el carácter de las tareas que incluyen. Algunas requieren de mayor tecnología y formación como lo son las tareas de mantenimiento predictivo. Otras prácticamente no requieren gasto adicional, como las tareas de mantenimiento conductivo, en comparación con las tareas de cero horas que sí pueden requerir considerables inversiones de dinero en mantenimientos mayores llamados overhaul.

Ahora sí, conociendo ya cuáles son los tipos de tareas de mantenimiento en las que puedo apoyarme así como sus diferencias, podemos pasar a conocer las estrategias de mantenimiento que reflejan el carácter de las tácticas anteriores.

Las principales estrategias de mantenimiento.

Una estrategia de mantenimiento es la decisión que adoptan los responsables de la gestión de una planta para dirigir su mantenimiento, haciendo que ​un grupo de tareas sean la base de la actividad de mantenimiento y el resto de tareas estén supeditadas a ese tipo básico de tareas. Así, existen al menos cinco estrategias:

 

1. Estrategia correctiva

Es la más elemental de las cinco. Está basada en la reparación de las averías que surjan. Esta estrategia se aplica en equipos y sistemas con el nivel más bajo de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. No generan pérdidas de producción y su coste de reparación es bajo.

Las plantas a las que aplica esta estrategia son plantas en las que no toda la producción está vendida y por lo tanto, si se produce una avería podrían recuperar la producción perdida sin afectar los intereses de la planta. Además son plantas donde sus equipos son de bajo coste donde resulta más rentable esperar el fallo que tratar de anticiparse a él.

Una ventaja de esta estrategia es que no es necesario prever nada ni elaborar un plan de mantenimiento ni programar paradas.

Sus inconvenientes son que el número de averías es mucho mayor que cualquier otro tipo de mantenimiento. La disponibilidad será siempre muy baja (menor del 50%). Su indicador de fiabilidad será nulo ya que una avería podría ocurrir en cualquier momento. La otra desventaja es que el costo de mantenimiento será incierto ya que dependerá del número de averías que la instalación sufra.

Como se dijo antes, en algunas empresas que tienen una capacidad sobrante de producción esta estrategia les da buenos resultados, sin embargo, en industrias que tienen compromisos de producción adquiridos con sus clientes o donde se tienen equipos muy costosos, esta estrategia es simplemente inaceptable.

2. Estrategia condicional

Además de las tareas de la estrategia correctiva, se incluye una serie de pruebas que condicionarán una actuación posterior. Estas pruebas relacionan una variable física o química con el desgaste del equipo. Nos referimos a las pruebas predictivas. Si tras las pruebas se descubre una anomalía, se programa una intervención.

Esta estrategia es aplicada en plantas de fiabilidad alta en las que es fácil prever un posible fallo con determinadas técnicas.

Dentro de sus ventajas están que aumenta de forma importante la fiabilidad de la planta, por arriba del 80%. Es posible programar intervenciones en los momentos más adecuados donde no se comprometa la producción.

Sin embargo, no todo es bueno. Se requiere de personal con conocimientos elevados en técnicas predictivas además de importantes inversiones en equipos y herramientas sofisticadas. Además, solo con esta estrategia es muy difícil que la disponibilidad de la planta llegue a ser mayor al 80%.

3. Estrategia sistemática

Está basada en la realización de amplio conjunto de tareas distribuidas a lo largo del año y que se realizan sin importar cuál es la condición del equipo. Se resuelven todas las averías que surjan.

Dentro de las ventajas, le da una alta disponibilidad a la planta, por lo general arriba del 80%. Además, la aporta una fiabilidad que puede considerarse media-alta.

Aun así, algunos de sus inconvenientes es que es una estrategia cara, de alto presupuesto. Solo será interesante si el aumento que se obtiene de producción compensa este mayor coste, comparado con la estrategia condicional.

4. Estrategia de alta disponibilidad

Se trata de una estrategia exigente y exhaustiva. Se aplica en aquellas instalaciones donde se requiere que estén disponibles para producir un altísimo número de horas al año. Son plantas que por lo general tienen toda su producción vendida y cada hora de indisponibilidad provoca una pérdida de ingresos importante y fácilmente medible.

Aquí no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parar el equipo ya sea correctivo o preventivo sistemático. Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo pero sobre todo, su mantenimiento debe estar basado en paradas programadas que supondrán una revisión general completa con una frecuencia generalmente anual o superior.

En esta revisión se sustituyen todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con alta probabilidad de fallo.

En una estrategia de alta disponibilidad no se incluye el mantenimiento correctivo. El objetivo es Cero Averías. Solamente se realizan reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener al equipo hasta su próxima revisión general.

Las refinerías, gran parte de la industria petroquímica y las centrales eléctricas, que normalmente buscan disponibilidades de más del 92%, utilizan este tipo de estrategia.

5. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad

Además de una alta disponibilidad, muchas instalaciones requieren una alta fiabilidad como es el caso de las centrales eléctricas que deben programar su producción para la jornada siguiente. Una parada no programada afecta al gestor de la red eléctrica que debe buscar cómo solucionar la falta de energía con la que contaba. Esto puede llevar a fuertes penalizaciones y sanciones.

La industria del automóvil trabaja normalmente con sistemas basados en Cero Stock, lo cual ahorra costes de almacenamiento y reduce plazos de entrega, pero exige que las instalaciones sean fiables, para poder cumplir los compromisos de entrega.

En otras industrias como la aeronáutica, la fiabilidad es una cuestión de seguridad. En este tipo de industrias no se admite el fallo y la fiabilidad ya no es un problema económico, sino un problema de supervivencia.

Aquí los valores de fiabilidad pueden llegar a más del 98%. En esta estrategia, solamente con mantenimiento no es posible alcanzar estos objetivos. Es necesario utilizar otras técnicas complementarias como:

  • Ingeniería de diseño de alto nivel que recoja las mejores prácticas del sector.

  • Elección correcta de los equipos y materiales. Debe primar la calidad por sobre el coste.

  • El estudio exhaustivo de averías potenciales, buscando los puntos débiles antes de que se produzcan los fallos.

  • El análisis de averías que se producen, buscando soluciones que eviten éstas, ya sea en la propia instalación o equipo o en el de otros.

  • La realización de mejoras y modificaciones de forma constante y que pueden afectar la seguridad, la eficiencia y la fiabilidad.

  • El empleo de rigurosos procedimientos de operación y mantenimiento que dejen muy poco espacio para la improvisación.

  • El establecimiento de medidas provisionales en caso de fallo.

Alonso Víquez C. Ingeniero Mecánico (Universidad de Costa Rica). Certificado en Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo (Ingeman, Universidad de Sevilla). Certificado en Análisis de Vibraciones Mecánicas Nivel 2 (Universidad Técnica Nacional, Argentina). Certificado en Termografía Infrarroja Nivel 2 (Asociación de Termógrafos Profesionales, USA). Posee más de 8 años de experiencia en monitoreo y diagnóstico de la condición en maquinaria rotativa y en implementación de programas de mantenimiento. Ha impartido cursos y seminarios en Colombia, Guatemala, México, Honduras, Panamá, Costa Rica y Alemania.

Categorías: Mantenimiento

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