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Si les pregunta a diez personas cuál es su definición de Mantenimiento Preventivo, obtendrá diez respuestas diferentes.

Las tareas de este tipo de mantenimiento van desde lo muy simple a lo bastante complejo. Las formas en que se realizan y con el detalle a las que se llevan a cabo, varían considerablemente.

Para el propósito de esta guía de Mantenimiento Preventivo (MP) y de Mantenimiento Predictivo (MPD), se va a utilizar la siguiente definición: MP y MPD son una serie de tareas y políticas de la empresa que si se siguen, mejorarán y mantendrán los beneficios empresariales tan altos como sea requerido. Esto se consigue mediante la adhesión a tres pautas generales:

  • Mantener los equipos de producción y de utilidades lo más cercano a la condición de “equipo nuevo” posible y tener todo el equipo listo para iniciarse y ejecutarse sin paradas imprevistas.

  • Mantener el equipo de producción y utilidades en las mejores condiciones de funcionamiento posibles con el fin de producir bienes manufacturados de calidad, mientras que las máquinas están en servicio.

  • Completar todo el trabajo de MP y MPD sobre un horario regular sin superar el “Punto de Rendimiento Decreciente de la Inversión” para los trabajos de mano de obra, herramientas y materiales necesarios para realizar el trabajo.

La diferencia entre el Mantenimiento Preventivo y Predictivo es que las tareas de MP se completan cuando las máquinas son apagadas y las actividades de MPD se realizan cuando las máquinas están funcionando en sus modos de producción normales.

Con sistemas de MP y MPD – como en todos los sistemas y procesos de trabajo – están las preguntas por responder de Quién, Qué, Cuándo, Dónde y Por qué antes de comenzar cualquier trabajo en concreto.

Con las tres pautas anteriores ya hemos definido el “Por qué”. El “Quién” se relaciona con diferentes tipos de miembros del equipo de MP y MPD.

A. Alguien que tenga una gran experiencia en mantenimiento e ingeniería en planta debe escribir las tareas individuales. Para obtener los resultados esperados de las inversiones realizadas en MP y del protocolo de MPD, la persona que escribe los detalles de lo que hay que hacer debe tener un profundo conocimiento de los muchos aspectos de las máquinas. Horas del activo, desgaste, patrones de fatiga de componentes, efectos de suciedad y otros contaminantes, calor / frío, humedad, los efectos de contacto químico, vibración, prácticas de lubricación, los procesos de medición, métodos de máxima seguridad, las normas de eficiencia de trabajo, horarios de trabajo, habilidades de la gente y procesos de la planta, son factores que deben ser considerados cuidadosamente.

. Los mecánicos y electricistas que realizan MP y MPD deben ser de alto calibre y poseer los niveles de competencia de un departamento de mantenimiento. En promedio, se dice que el 85% y el 90% de órdenes de trabajo de PM y PDM requieren de un trabajo de inspección de la máquina y sólo el 10% a 15% un trabajo de lubricación. Las personas que realizan estas tareas deben entender completamente las operaciones de la máquina y de los componentes de la máquina antes de que puedan inspeccionar de manera efectiva los problemas específicos y tendencias negativas de operación.

C. La persona directamente responsable de la gestión de las personas que realizan MP y MPD debe comprender el trabajo que se lleva a cabo y establecer el rendimiento de las normas, metas y expectativas. Debe ser capaz de controlar la calidad y cantidad de trabajo realizado, así como medir los resultados. Además, debe ser capaz de hacer cambios y mejoras en las tareas de MP individuales como parte de un esfuerzo global de mejora continua. Estos cambios son dictados por los resultados de las mediciones y los cambios en los procesos y equipos de la planta. Por último, la persona de gestión también debe ser capaz de completar los análisis de falla de componentes. Determinar por qué y cómo un componente que ha fallado, es el primer paso en la determinación de cómo prevenir el fracaso subsiguiente.

D. Alta dirección. La planta debe ver el sistema de trabajo MP y MPD como prácticas de trabajo constantes necesarias y que son tan importantes para el proceso de producción como cualquier otra función. Esto requerirá un tiempo de inactividad planificado mínimo de equipos para llevar a cabo todo el trabajo de MP y MPD.

E. Empleados de producción también son una parte significativa de los sistemas de MP. Pueden ser, y muchas veces son, los primeros en ver los cambios en el equipo en que operan. Mantenimiento Productivo Total (TPM) representa la participación activa de todos los empleados de producción en varias set-ups de máquinas, inspecciones y, en algunos casos, la lubricación de maquinaria. La participación en la TPM varía con la complejidad de los equipos, los tipos de procesos que intervienen y los niveles generales de cualificación de la fuerza de trabajo. El entrenamiento de la fuerza de trabajo y el ajuste de sus expectativas varía con las filosofías de la gestión de la planta de cada instalación.

F. Los contratistas deben estar incluidos en algún trabajo de MP, especialmente los involucrados en el MPD. Muchos contratistas pueden suministrar servicios rentables en algunas de las inspecciones y pruebas más especializadas requeridas. Por ejemplo, muchas plantas no se han capacitado en la mecánica de refrigeración y deben contratar a externos para hacer el MP programado en Calefacción, Ventilación y unidades para los sistemas de la planta de aire acondicionado (HVAC). Otras aplicaciones de contratistas pueden ser para compresores de aire y secadores de aire. Además, el análisis de vibración y el análisis ultrasónico son aspectos altamente especializados de MPD y requiere una amplia formación y adquisición de equipos con elevados costos de inversión.

El “Qué” y “Dónde” de MP consiste en qué equipos han de ser inspeccionados y lubricados y en qué medida y el detalle del trabajo que se va a realizar. Normalmente los procedimientos detallados de MP y MPD están escritos para todos los equipos de producción para asegurar que todos los componentes de las máquinas son inspeccionados y lubricados para el funcionamiento máximo sostenido. Este proceso también se debe aplicar a otros sistemas de la planta, tales como máquinas que suministran los servicios de utilidades, incluyendo compresores de aire, secadores de aire, calderas, subestaciones eléctricas, centros de control de motores y tratamiento de aguas residuales. Sistemas de seguridad de la planta también deben incluirse, incluyendo los sistemas de gas natural y propano, tanques, alarmas contra incendios y sistemas de supresión, luces de emergencia, puentes grúa y elementos de techo como las luces, ventiladores, y la tubería. Muchas plantas también eligen incluir trabajos de MP sobre sistemas HVAC, puertas basculantes, carretillas elevadoras, vehículos de la empresa, flotas de camiones, detección de fugas del techo, las emisiones al aire y otros sistemas que por lo general no se consideran hasta que se dé un problema.

El detalle y el alcance de los trabajos de MP y MPD varían con el tipo de equipos involucrados. El procedimiento escrito de MP es el documento que les dice a los trabajadores lo que hay que hacer. Este documento debe contener todas las tareas que proporcionarán las inspecciones más exhaustivas y de lubricación en las máquinas en el tiempo planeado, sin exceder el punto de disminución de retorno de la inversión.

Generalmente, las inspecciones de MP de la mayoría de las máquinas son de uno de dos tipos. La primera es para cualquier parte que se mueve o hace que alguna otra parte de la máquina se mueva. Esto tiene que ser inspeccionado por los daños, desgaste, partes sueltas y sujetadores que faltan, etc., y la lubricación adecuada por realizar. El segundo es la inspección de componentes estáticos, que no se mueven en la máquina, como cableado, líneas de plomería y mangueras, elementos de soporte estructural, etc., por los daños, soldaduras agrietadas, sujetadores sueltos y perdidos, etc.

Estos procedimientos pueden ser largos o simples, dependiendo del tipo de máquinas involucradas. La principal preocupación es que la persona que escribe los procedimientos sea muy experimentado en el mantenimiento de la planta y de la ingeniería de planta. Esta persona debe conocer y tener experiencia en componentes estáticos y dinámicos y en el análisis real de degradación de la máquina.

El “Cuando” en MP depende de varios factores. Algunas máquinas son simples en diseño y funcionalidad y algunos no lo son. Por lo general, hay elementos para ser inspeccionados y lubricados a diario. Otras inspecciones son progresivamente más detalladas y se realizan regularmente en un plan semanal, mensual, trimestral, semestral y/o anual, todo en función de lo que se requiere.

Además del diseño de la máquina y la función básica, otros factores ayudan a determinar el mejor intervalo de tiempo entre las tareas de MP. Uno de ellos es la cantidad de tiempo que la máquina funciona entre las paradas programadas y/o la cantidad de tiempo disponible para MP. ¿La máquina funciona 24 horas al día, siete días a la semana, u ocho horas al día cinco días a la semana? Otro factor es el entorno en el que la máquina funciona. ¿Es húmedo, o extremadamente caliente y seco? ¿El equipo recibe cargas de choque o altos niveles de vibración? Es la máquina sujeta a derrames químicos o fugas, etc.? Las buenas prácticas de operación y limpieza, o la falta de ellos, tienen un impacto significativo en la programación de MP. Además, las paradas previstas para ampliaciones de plantas, reconstrucción de máquinas, inventarios, vacaciones, etc., también se dictan cuando algunos de los trabajos más complicados de MP se pueden lograr.

Mantenimiento Predictivo

La mayor parte de la información anterior se refiere a los procedimientos de mantenimiento preventivo que se completan en las máquinas mientras están apagadas. Hay otras tareas que se consideran prácticas de Mantenimiento Predictivo (MPD). Generalmente se hacen mientras el equipo está en funcionamiento, como el muestreo y análisis de aceite. Se toman y se envían a los laboratorios que se especializan en el análisis de aceites industriales muestras de aceite. El costo es relativamente barato y proporciona mucha información valiosa. Este proceso identifica la capacidad de lubricación del aceite, su estabilidad, contenido de agua, partículas de desgaste de metal y la suciedad; entre otros aspectos.

Otro procedimiento de MPD extremadamente importante es el análisis de vibración. El uso de un analizador de vibraciones portátil, las lecturas se toman desde muchos puntos en las máquinas. Estas lecturas son mediciones directas y extremadamente precisas de las cantidades de vibración y frecuencias producidas por las partes móviles de la máquina. Estas cantidades de vibración y frecuencias se utilizan para saber si las piezas necesitan ser reemplazados o ajustadas, y exactamente qué partes internas están causando problemas.

Cojinetes, engranajes excesivamente gastados y la mala alineación del acoplamiento puede provocar vibraciones excesivas, debilitado los tornillos de montaje y muchos otros problemas mecánicos. El análisis de vibración también puede decirle si las bombas tienen impulsores flojos, cavitación de aire, válvulas defectuosas, o problemas de montaje.

Además, revela información de tendencias. Cuando se toman lecturas de vibración, se proporcionan una base que sirve como un indicador para determinar cómo algunos cambios internos de la máquina se están llevando a cabo entre las inspecciones. Esta es la mejor herramienta para la detección de la “salud” de máquinas y para determinar las actividades internas dentro de motores, cajas de engranajes, bombas, ventiladores de gran tamaño, compresores, y muchos otros componentes de la máquina.

No hay mejor manera de detectar problemas de la máquina antes de que causen un cierre imprevisto debido a un fallo de un componente. Es más, el hecho de que el análisis de vibraciones se realiza mientras las máquinas están funcionando en sus modos de producción normales, permite que la prueba pueda hacerse en cualquier momento y es especialmente importante para cualquier planta que funciona las 24 horas al día, siete días a la semana.

Una Visión Integral de Mantenimiento Preventivo y Predictivo

Hay muchos aspectos de mantenimiento y otras funciones de la planta que tienen un efecto sobre el número de averías de la máquina y el intervalo de tiempo de inactividad. Algunas de estas consideraciones no se asocian normalmente con el término de mantenimiento preventivo, pero sin embargo, contribuyen a la falla del equipo. Por lo tanto, deben ser considerados como parte del enfoque integral para el Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

Protocolos adecuados de puesta en marcha. La puesta en marcha de operaciones, cambio y puesta en marcha de equipos y los procedimientos de apagado deben ser cuidadosamente planificadas e implementadas consistentemente en todas las máquinas.

-Listas Procedimientos para paradas imprevistas. Esquema de lo que se debe hacer cuando se produce un corte de energía no planificado y qué hacer antes de que la alimentación eléctrica viene de nuevo.

-Planes de gestión de emergencias para inundaciones, incendios, etc.

-Programas de reconstrucción de componentes de la máquina para asegurar la calidad y consistencia.

-Prácticas y procedimientos de limpieza de máquinas.

-Manuales disponibles de información de los equipos para el personal de mantenimiento.

-Sólidas habilidades de solución de problemas por parte del personal de mantenimiento.

La información anterior ofrece un esbozo de un sistema integral de PM y PDM. Este enfoque deja poco o nada a la casualidad. Si bien hay muchas variables a tener en cuenta, si se diseñan, implementan y se operan adecuadamente, los sistemas MP y MPD ayudarán a garantizar un rendimiento fiable y previsible de los equipos para cada proceso en planta.

 Alonso Víquez C. Ingeniero Mecánico (Universidad de Costa Rica). Certificado en Ingeniería de Confiabilidad y Riesgo (Ingeman, Universidad de Sevilla). Certificado en Análisis de Vibraciones Mecánicas Nivel 2 (Universidad Técnica Nacional, Argentina). Certificado en Termografía Infrarroja Nivel 2 (Asociación de Termógrafos Profesionales, USA). Posee más de 8 años de experiencia en monitoreo y diagnóstico de la condición en maquinaria rotativa y en implementación de programas de mantenimiento. Ha impartido cursos y seminarios en Colombia, Guatemala, México, Honduras, Panamá, Costa Rica y Alemania.

Categorías: Mantenimiento

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